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说起数控车床,可能广大人民群众对此还是比较陌生,因为它不是我们日常生活中普遍见到的设备,但是在机械行业,数控车床是常见的机械设备,生产各类零件都少不了它,正是有了它,加工工序简化了,加工时长缩短了,工厂效益提高了。今天小编为大家分享我们厂老技术人员总结的干货,希望与各位多多交流,共同进步。
一、编程技巧
因为我厂对加工的产品精度要求较高,所以在编程时需要考虑的事项有:
1. 零件的加工顺序:
先钻孔后平端(这是防止钻孔时缩料);
先粗车,再精车(这是为了保证零件精度);
先加工公差大的后加工公差小的(这是保证小公差尺寸表面不被划伤及防止零件变形)。
2. 根据材料硬度选择合理的转速、进给量及切深:
1)碳钢材料选择高转速,高进给量,大切深。如:1gr11,选择s1600、f0.2、切深 2mm;
2)硬质合金选择低转速、低进给量、小切深。如:gh4033,选择s800、f0.08、 切深0.5mm;
3)钛合金选择低转速、高进给量、小切深。如:ti6,选择s400、f0.2、切深0.3mm。以加工某零件为例:材料为k414,此材料为特硬材料,经过多次试验,终选择为s360、f0.1、切深0.2,才加工出合格零件。
二、对刀技巧
对刀分为对刀仪对刀及直接对刀。我厂大部分车床无对刀仪,为直接对刀,以下所说对刀技巧为直接对刀。
先选择零件右端面中心为对刀点,并设为零点,机床回原点后,每一把需要用到的刀具都以零件右端面中心为零点对刀;刀具接触到右端面输入z0点击测量,刀具的刀补值里面就会自动记录下测量的数值,这表示z轴对刀对好了,x对刀为试切对刀,用刀具车零件外圆少些,测量被车外圆数值(如x为20mm)输入x20,点击测量,刀补值会自动记录下测量的数值,这时x轴也对好了;这种对刀方法,就算机床断电,来电重启后仍然不会改变对刀值,可适用于大批量长时间生产同一零件,其间关闭车床也不需要重新对刀。
三、调试技巧
在机床精度调整时,师傅告诉我要精调机床床身的水平和机床几何精度。机床地基固化后,利用地脚螺栓和调整垫铁精调机床床身的水平,对普通机床,水平仪读数不超过0.04mm/1000mm,对于高精度机床,水平仪读数不超过0.02mm/1000mm。然后移动床身上各移动部件(如立柱、床鞍和工作台等),在各坐标全行程内观察记录机床水平的变化情况,并调整相应的机床几何精度,使之达到允差范围。小型机床床身为一体,刚性好,调整比较容易。大、中型机床床身大多是多点垫铁支承,为了不使床身产生额外的扭曲变形,要求在床身自由状态下调整水平,各支承垫铁全部起作用后,再压紧地脚螺栓。这样可保持床身精调后长期工作的稳定性,提高几何精度的保持性。一般机床出厂前都经过精度检验,只要质量稳定,用户按上述要求调整后,机床就能达到出厂前的精度。
四、零件加工技巧
零件在*试切完成后,就要进行成批生产,但*的合格并不等于整批零件就会合格,因为在加工过程中,因加工材料的不同会使刀具产生 磨损,加工材料软,刀具磨损就小,加工材料硬,刀具磨损快,所以在加工过程中,要勤量勤检,及时增加和减少刀补值,保证零件的合格。
以某零件为例,加工材料为k414,加工总长为180mm,因材料特硬,加工中刀具磨损非常快,从起点到终点,因刀具磨损都会产生10—20mm的稍度,所以,我们必须在程序里人为的加入10——20mm的稍度,这样,才能保证零件的合格。
总之,加工的基本原则:先粗加工,把工件的多余材料去掉,然后精加工;加工中应避免振动的发生;避免工件加工时的热变性,造成的振动发生有很多原因,可能是负载过大;可能是机床和工件的共振,或者可能是机床的刚性不足,也可能是刀具钝化后造成的,我们可以通过下述方法来减小振动;减小横向进给量和加工深度,检查工件装夹是否牢靠,提高刀具的转速后者降低转速可以降低共振,另外,查看是否有必要的更换新的刀具。
今天我们就从编程技巧、对刀技巧、调试技巧、零件加工四个方面来讲述数控车床使用过程中的小技巧,但是数控车床床操作并不是一蹴而就的,它需要数年如一日的经验积累,并且要学会变通,充满想象,跟上时代的步伐。
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